前言

      100 多年来，热喷涂层以其多种形式而存在。热喷涂的原理非常简单——原料通常以粉末或金属丝的形式存在，对其进行加热使其部分或完全熔化，并以高速喷射向基材使得颗粒在撞击时发生变形，在此过程中，颗粒发生凝固并机械结合到基材表面。 

      这其中涂层孔隙率是描述涂层密度的重要指标，通常采用金相法制备样品并进行孔隙率的测量。然而，长期以来的实践已经证实，在寻找合适的制备方法以及不同实验室间重复同种方法得到的结果却并不相同。

      最近的一项“循环”实验证明了实验室之间的差异。 实验邀请了在金相制备和样品分析方面有着丰富经验的技术工作人员，但不同参与者之间测得的孔隙率值差异很大，任何实验室均可实现良好的结果可重复性。这意味着在多孔热喷涂层的制备和分析中，方法变化是导致误差的主要因素。

实验方法

      我们对T800（HVOF）涂层和WC-Co（等离子喷涂）涂层进行了取样。基于ASTM E1920-03（2014）中推荐的方法I和II进行了实验，选择这些方法是因为它们代表了工业中最常见的方法，也是普遍接受的制备标准。

      方法I是在短时间内使用一系列SiC纸，然后在Trident布上进行制备阶段，最后使用胶体氧化硅在绒布上进行抛光。方法II仅采用一个SiC研磨步骤，然后在无绒毛抛光布上进行两次金刚石抛光，再用胶体氧化硅进行抛光。

      这些实验旨在分别观察这两种方法中切割、镶嵌和研磨对实测孔隙率的影响。