制约现代煤化工行业发展的高盐废水处理难题有了新解决方案。记者从11月21日举行的2018中国化工园区绿色发展大会上了解到，由中石化宁波工程有限公司和华东理工大学联合开发的煤气化高含盐水分质结晶资源化利用关键技术已完成为期3个月的中试试验，处理效果良好。
中试试验结果表明，应用该技术混盐减量化达96%以上，产出的钠盐和硫酸钙晶须产品均符合现行国家标准，吨水处理经济效益可达12.32元，实现了煤化工废水处理的近零排放与装置的有效益运行。
随着煤化工产业快速扩张，煤化工高盐废水已成为制约行业发展的主要瓶颈之一，废水近零排放工艺由此成为国内煤化工项目环保审批和工程验收的重要依据。但在工程实践运行中，近零排放工艺一直存在混盐固体废弃物难处理和处理成本高昂两大制约因素，吨水回用成本因此大幅提升，蒸发结晶渣盐高达3000元/吨的危废处置费用更使企业难以承受。
据中石化宁波工程公司环保室副主任陈鑫介绍，为满足煤化工行业的迫切需求，中石化宁波技术研究院和华东理工大学联合启动了煤化工高含盐废水分质结晶资源化利用的技术攻关，研发工作按照预处理除杂、高盐废水预浓缩、有机物去除、高盐废水分质结晶4个部分展开。
针对煤化工高盐废水的水质特性，科研人员采用预处理净化工艺、有机物降解脱除和分质结晶相结合的工艺方式实现高盐废水的绿色处理与资源化利用；通过化学反应沉淀分离和高级氧化技术去除废水中的有机污染物、悬浮物和其他杂质元素，在保证分质结晶过程无机盐产品品质的同时，有效降低蒸发设备的阻垢剂加药量。在此基础上，科研人员通过分步结晶、形貌调控与抗干扰纯化技术，实现硫酸钠、氯化钠、硝酸钠的分质资源化回收利用；同时基于反应结晶过程控制技术，科研人员充分整合煤化工高盐废水硫酸盐成分及钙基废弃物，制备出高长径比晶须产品，实现废水无机盐资源的高值转化利用，充分提升分质结晶工艺的经济性。
该工艺在宁夏能化开展了为期3个月的中试试验。结果表明，该工艺可实现混盐减量化达96%以上，废弃物排放量显著减少；产出的硫酸钠、氯化钠、硝酸钠和硫酸钙晶须产品均符合现行国家标准，其中硫酸钙晶须性能优于国内市场同类产品；装置实现有效益运行，以宁夏地区为例，吨水处理经济效益可达12.32元以上。9月26日，该技术通过中石化科技部组织的专家评议。
“该工艺目前主要用于处理煤化工高含盐水。对比相关行业高含盐水水质，该工艺也可在化工、制药、食品加工、印染等行业开展应用。”陈鑫表示。
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