经过研究学者的不断探索，发现超细球磨机的能量损失主要有：电机将电能转换成电机机械能的能量损失；传动系统的能量损失；磨矿时的能量损失。其中，电机降电能转化为电机谢谢能的能量损失较小，通常只有5~10%，且与所用电机效率直接相关，一般无法节约。传动系统能量的损失主要是传动过程中因摩擦力而损失，此部分的能量损失为10~15%，可通过改变轴承(如使用大型双列滚子轴承等)，加强润滑(如采用喷雾润滑方式等)等来实现节约能耗。磨矿是的能量损失包括钢球等的温度升高、钢球转动等，此部分能量损失巨大，一般可采用合理设计磨机结构(如筒体径长比合理等)、调节磨机操作条件(如给矿浓度等)来实现节约能耗。
提高节能超细球磨机效率的四个方法
1.保障超细球磨机的筒体转速。确节能保超细球磨机筒体转速处于常规状态(适合的转速)，使原料和研磨体形成抛落运动。转速过慢，离心力就小，摩擦力也小，研磨体不能随筒壁上升，也就不可能形成抛落运动，反之，转速过快，离心力就大，摩擦力也大，研磨体紧贴筒体内壁转动，也不能形成抛落运动，没有抛落运动，研磨体就没有对原料形成碰撞，而只有研磨作用，效率降低，故筒体转速过慢或过快都是不可取的。
2.选择合适的超细球磨机内衬和研磨体。内衬有两方面的作用，一方面是保护筒体不被磨坏，另一方面防止物料与铁接触、避免物料污染。一般选用较耐磨和规则的内衬，保证坚固耐用，超细球磨机用自主研发的具有靠前水平湿法耐磨橡胶做衬板，大大提高超细球磨机的耐磨性能。同时增加有效容积、在配方、入料量不变的前提下，应选择密度大、硬度高、大小配比合理的研磨体，以缩短球磨时间，同时减少研磨体的磨损率。
3.确定适当的料、球、水比例。超细球磨机钢球的装载量对球磨效率的提高有重大影响，装载量过少，对物料的碰击和研磨作用小，装载量过多，入料量减少，研磨体相互作用增加，对物料作的功和研磨作用降低。一般情况下，料、球、水的比例为1:18:6，但总量料、球、水混合后的体积应是有效容积的90%左右。此外，还可以调整配方，减少硬质原料的种类，控制粗颗粒物料的上限直径，选用适当的添加剂等方法以达到提高超细球磨机的效率。
4.传统超细球磨机设备内部研磨体结构大多呈圆形，客户反映长时间使用会造成设备生产能力大幅度下降，研磨体与物料的接触面积逐渐变小，研磨物料粒度变粗的现象。针对此现象，将传统超细球磨机设备研磨体从圆形改为椭圆形，从结构设计上实现物料与研磨体接触面积增大，更好地完成物料的超细加工；椭圆形研磨体是利用线性接触的方式，在与物料的相互摩擦撞击过程中，能够起到很好的粉碎和筛选作用，修改产品粒型，避免过粉碎现象；与相同直径的圆形钢球相比，椭圆形研磨体表面积增大，与物料的接触面广，研磨功力增强；线性接触避免了钢球介质、物料和衬板之间的相互摩擦，有效延长了高效节能超细球磨机设备的使用寿命。
通过以上这四个方法，我们将节能超细球磨机的能耗降低了30%左右，可以看出，想要提高节能超细球磨机的工作效率，要从多个方面着手，才能达到节能提效的目的。
首页
