有这么一段对话・・・
Dx DBS
创建安全高效的实验室工作环境
长久以来，很多实验室面临着如下难题：
桌面、抽屉物品摆放杂乱无章，经常找东西找不到，影响工作效率和科室形象；
工作、走动距离过长、频率过高，且物流、人流通道不够顺畅；
物料管理混乱，随意摆放，随意领用，无法做到先进先出；
设备电线等杂乱，缠绕，形成安全隐患；
科室打扫干净或者摆放整齐后常常无法保持，不久后又恢复原来「乱」的样子。
……
创造一个良好的工作环境对于创建安全高效的检验科来说是很有必要的。而要应对上述问题，5S 现场管理是一个很好的工具。
什么是 5S 现场管理
「5S」是整理 (Simplify)、整顿 (Straighten)、清洁 (Scrub)、维持 (Stabilize) 和素养 (Sustain) 这 5 个词的缩写。
5S 是精益管理的关键基础，是指在生产现场对人员、设备、材料、方法等生产要素进行有效管理，以确保操作人员在恰当的时间获取恰当的材料。
5S 可以促进材料和工作的流动。在实验室里，我们通过 5S, 优化调整各类仪器试剂工具的摆放位置，打造一个整洁、干净、井井有条的工作环境，不仅使得环境整洁，也能够显著提高工作人员的效率。
而通过对人员、设备、物料、方法等工作要素进行有效的管理，可以帮助科室达到如下作用：
1. 减少浪费，提高工作效率；
2. 减少故障，保证品质；
3. 及时发现隐患，减少安全风险；
4. 降低成本；
5. 缩短样本周转时间；
6. 提高科室形象，改善科室精神面貌，形成良好科室文化。
那 5S 干些啥呢？
改善 1：通过布局优化提升空间利用率
通过整理整顿，在不减少仪器设备的情况下，通过合理布局使得实验室空间扩大，人流物流通道清晰，方便人员的进出和仪器的操作。
改善 2：通过平面布局优化提升工作效率
改善前期，由于布局的不合理造成流程平均走动距离为 68 m / 次；
通过面条图等工具进行布局优化调整，改善后平均走动距离为 32 m / 次，改善了 53%。
改善 3：拉动式试剂库存管理
采用看板告示板对试剂耗材实行拉动式库存管理，每种试剂的最大库存、安全库存、补货周期一目了然，优化了试剂耗材的订购流程。
改善 4：设备线路整理
改善前，主控台、设备旁等各种线路堆积，既影响科室形象，又存在安全隐患。
设计了全新的主控台，对线路进行分流，使各归其位，避免了线路的交叉，缠绕等，且维修时可以快速找到对应线路。
对设备线进行整理，使其做到整齐有序。
改善 5：收纳工具的合理使用
去除规格不统一的外包装，合理采用收纳置物工具使得物料管理整洁有序，数目清晰，取用方便，不必要损耗减少。
改善 6：信息看板的建立
对各文件和通知信息进行分类，建立独立的通知栏，进行分区放置，添加清晰标识，使人员快速获得所需信息，避免错过信息，影响患者
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