找不到引用ISO 15531-44:2017 工业自动化系统和集成.工业生产管理数据.第44部分: 现场数据采集的信息模型 的标准
4.网络互联互通智能制造的首要任务是信息的处理与优化,工厂/车间内各种网络的互联互通则是基础与前提。没有互联互通和数据采集与交互,工业云、工业大数据都将成为无源之水。智能工厂/数字化车间中的生产管理系统(IT系统)和智能装备(自动化系统)互联互通形成了企业的综合网络。按照所执行功能不同,企业综合网络划分为不同的层次,自下而上包括现场层、控制层、执行层和计划层。...
通过建立车间生产基础网络环境,完成车间生产现场综合数据的交换,实现生产执行数据、质量控制数据和生产管理数据的采集、传递和分析,其系统架构如图3所示,图中,MQTT表示消息队列遥测传输协议,PLC为可编程逻辑控制器。图 3 数据采集系统架构生产现场数据经过处理或直接、按需传递至车间其他信息管理系统,为智能车间生产管理提供数据基础,最终实现智能车间生产管理的有序透明化、生产过程和质量数据的可追溯。...
同时本技术规范也已成功应用于家电行业、橡胶行业、汽车行业等多家企业的信息化车间建设与改造项目。拟修订国家推荐标准《企业控制系统集成第1部分:模型和术语》、《企业控制系统集成第2部分:企业控制系统集成的对象和属性》 标准将由北京机械工业自动化研究所负责主起草。修订将增强接口术语的均匀性和一致性,降低与实施这些接口有关的风险、成本和差错,使企业系统和控制系统可以互操作和易于集成。...
德国工业4.0战略计划实施建议中,进一步提出工业4.0的三个核心特征:●企业内部灵活可重组的网络化制造系统的纵向集成,将各种不同层面的自动化与IT系统集成在一起(如传感器和执行器、控制、生产管理、制造执行、企业计划等各种不同层面),强调生产信息流的集成,包括订单、生产调度、程序代码、工作指令、工艺和控制参数等信息的下行传递,以及生产现场的工况、设备状态、测量参数等信息的上行传递;●通过价值链及网络实现企业间的横向集成...
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